十年巨变，科学发展-中国重汽发展纪实

    2001年12月18日，改革重组后的中国重汽正式成立。
    2011年中国重汽预计全年累计销售整车约16万辆，其中9L以上重卡继续保持了国内首位，出口重型汽车2.1万辆，再创历史新纪录；实现销售收入720亿元左右，实现利税超过30亿元。
    中国重汽用十年的时间，讲述了一个企业如何坚持科学发展，从濒于倒闭的亏损大户变成了国内外知名的重型汽车研发制造基地的发展历程。
自主创新助力产品结构调整
    2001年改革重组以来，中国重汽始终把企业发展的着力点放在提高自主创新能力，加快经济发展方式转变上，持续加大技术研发投入，提高企业的核心竞争力。短短十年间，中国重汽依靠技术创新，创造了一个又一个令业内震惊的重汽速度：从开工建设到批量投产，仅用8个月时间就建成中国重汽发动机生产基地；年产5万辆的商用车公司从施工到投产仅用了一年时间。依靠技术创新，中国重汽率先在国内推出EGR和共轨发动机；率先在国内推出AMT手自一体变速箱；率先推出轻量化“汕德卡”，将单车质量降低1000公斤……
    短短十年间，中国重汽从仅有一个系列78种车型发展到多个系列3000多种车型，年产销量增长30多倍。从专利技术为零到累计国家批准专利授权1850多项，成为全国重卡行业专利最多的企业。
    2003年，中国重汽通过对引进的斯太尔技术的消化吸收再创新，成功开发出斯太尔王系列重卡，由此掌握了重卡的系统集成技术，驾驶室、发动机等核心零部件的总成全部实现了自主研发和生产。2005年，中国重汽推出了完全自主产权的HOWO系列重卡，使我国的重卡技术接近国际先进水平。
    2009年中国重汽推出了自主研发的新一代重卡HOWO-A7。这款运用130多项最新技术专利的新一代重卡，曾历时1年多开发，并对50多辆实验用车在各种极端环境中进行2年多反复实验，证明其驾乘舒适性、安全性、可靠性及电子化水平均已达到国际先进水平。HOWO-A7推出后广受好评，成为国内高端重卡的代名词。
    经过多年的发展，中国重汽已经在实践创新中找到发展之路，在适应未来发展、节能环保的新能源汽车和轻量化汽车实现了新突破；形成了国内最完善的卡车整车产品系列型谱，这使中国重汽在对抗洋品牌时有了足够的底气。凭借HOWO重卡，中国重汽将曾一向主宰中国搅拌车市场的日本车赶出了中国市场。并开始与洋巨头在国内外市场频频过招。
    在整车产品中，他们引入轻量化系统工程。通过采用高强度合金车架、橡胶悬架、铝合金变速箱等新技术、新材料和新工艺来实现整车的轻量化。不仅保持了产品稳定可靠的特色，也进一步提升了整车的技术水平。
    以豪沃牵引车为例，自重从 9.2吨降低到 8.08 吨，轻了一吨多。运输效益可提高4%，同时百公里油耗可节约2-3公升。一辆轻量化重卡一年行驶20 万公里，可增加用户收入四、五万元。在开发符合国家法规，适应用户需求产品的同时，他们加大营销力度，仅设立牵引车专营店已达90多个。
    能够进行如此大规模的产品更新换代和技术升级，背后是中国重汽强大的研发平台。始建于1986年的中国重汽技术中心是中国重汽新产品研发和试验的综合科研基地，也是中国汽车行业唯一一家国家重型汽车工程技术研究中心。近年来，中国重汽投入企业技术改造的资金已达120亿元，这使其制造工艺和生产规模快速与国际重卡先进企业靠拢。
    中国重汽从2005年开始研发生产天然气产品。随着国家对节能环保的日益重视以及燃油费用的不断上涨，天然气重卡受到市场越来越多的青睐。几年来，市场份额不断扩大，2009年产销100辆左右，2010年快速增长到1119辆，2011年达到2600多辆。今年以来，中国重汽的天然气重卡市场迎来了春天。据不完全统计,今年1-8月份，中国重汽已销售HOWO、金王子、以及矿山车、码头低速牵引车、客车等天然气产品超过3100辆。
质量铸就荣誉
    2010年12月28日，在第二届山东省长质量奖颁奖仪式上，中国重汽集团以卓越表现获此殊荣。
    中国重汽坚持“用人品打造精品，用精品奉献社会”的 企业理念。早在2002年，中国重汽就通过了GB/T9001:2002质量体系审核认证，主要零部件生产企业均通过了TS16949认证。近几年来，随着企业工艺水平的不断提升和产量的大幅度增加，公司通过开展全面质量管理、零缺陷管理、6σ、PPM质量管理、精益管理、5S管理和ISO16949质量管理，质量监督管理体系不断得到优化和提升。
    目前，中国重汽已实现了质量信息的网络化和生产过程质量控制的智能化、自动化。在国内重卡行业，率先将条码技术运用到重卡产品中，提高了产品质量信息管理水平，使产品的售后可追溯性管理迈上了一个新台阶。加强培训，提升全员的质量意识，建立技术质量风险防范机制和加强质量人才队伍建设，则为中国重汽质量管理水平的不断提高奠定了坚实的基础。多年来，产品的主要性能指标总体保持在行业领先水平，主要产品的性能指标已接近国际水平，主要产品的质量等级始终保持在优等品水平。
    产品质量的不断提升离不开技术改造上的大投入。中国重汽近年来先后筹集资金70余亿元用于技术改造，提高技术装备水平。建成了具有世界先进水平的整车装配和检测线；包括日本进口压力机组成的8台大型冲压线；由6台ABB机器人和美国EASOM传输机构组织的自动化焊装线；采用PLC控制、人际界面故障状态显示、PROFIBUS等技术组成的自动化底漆、中涂和面漆涂装线和由比利时SOENEN公司生产的三面冲孔自动化车架生产线，达到国际先进水平。
    2010年．中国重汽被国家质量监督检验检疫总局批准为出口免检企业。
    2011年初，中国重汽在伊朗组装的重型载货汽车通过伊朗国家标准局全部检验。
    面对目前行业激烈竞争形势，为了提高企业核心竞争力，中国重汽将2012年确定为质量效益年，努力打造中国重汽特色的质量文化。中国重汽提出今年的质量目标是：确保重卡产品质量竞争力强、用户满意度高、对市场有明显拉动作用，具有行业领先水平。
打造黄金产业链
    打造黄金产业链，把核心零部件总成制造技术掌握在自己手中，牢牢把握市场主动权，是中国重汽近年来的重要战略措施之一，中国重汽也成为目前国内惟一一家拥有驾驶室、发动机、变速器、车桥等关键零部件总成全套配套体系的企业。
    着眼于提高核心竞争力，中国重汽抓住时机整合优势资源，延伸产业链条，努力把核心零部件总成制造技术掌握在自己手中。通过资金、技术和品牌投入等方式，相继控股了中国重汽柳州运力专用汽车有限公司、中国重汽华威专用汽车有限公司。2008年11月18日，中国重汽与山西大同齿轮集团签署战略重组暨股权划转协议，一举解决了中国重汽变速箱供求瓶颈问题。进一步强化了中国重汽的企业链，壮大了中国重汽的力量。
    2010年，中国重汽集团在产业布局、区域布局上又有重大动作——成功重组成都王牌和组建福建海西汽车，标志着中国重汽在进军中轻卡产业方面迈出了实质性的一步，开始向全系列商用车制造商发展。
    中国重汽集团“十一五”期间累计完成技术改造投资150亿元，是“十五”期间投资的五倍。企业面貌、工艺装备水平发生了巨大变化，产品品质得到提升，大大缩短了同世界先进水平的差距，成为国内整体装备水平最先进的企业。产业布局由原来仅有的党家庄工业园发展到章丘工业园区、济南高新区工业园、长清工业园以及杭州、青岛、大同、柳州、绵阳等地区的重汽工业园区。目前中国重汽已形成了包括整车、关键总成、关键零部件在内的完整的、更加科学合理的产业布局。
     中国重汽还在济南建立了一个国际零部件生产基地，用中国重汽全球第一的重卡规模吸引国际著名的零部件生产商前来建设配套厂。中国重汽可以通过与这些国际一流企业的协同设计，提高自己的集成创新能力，保证产品品质。一大批世界知名零部件企业落户济南，如采埃孚、福士、瓦伯克、大陆VDO等，使整车质量水平有了长足发展。